스티로폼 조각에서 필통으로

EVA 열성형 보관함 8단계 제작 과정

열성형 EVA 케이스의 전체 제조 공정은 EVA 소재 준비 → 표면 소재 선택 → EVA 절단 → 상자 로고 또는 패턴 가공 → 예비 압착 → 열성형 → 냉각 및 마감 → 봉제, 그리고 검사 및 포장의 8단계로 나눌 수 있으며, 이렇게 다용도 EVA 수납 상자가 완성됩니다.

핵심 공정 변수는 열성형 단계에 집중되어 있습니다.

아래에는 각 단계를 순서대로 설명하고, 일반적으로 사용되는 제어 범위를 함께 제시하여 브랜드에서 필통이나 EVA 수납 상자 등을 디자인하고 맞춤 제작할 때 바로 참조할 수 있도록 했습니다.

1. EVA 소재 준비

적절한 경도의 EVA를 선택하십시오. 필통의 필요한 벽 두께와 견고성에 따라 밀도가 200~300kg/m³이고 경도가 55~80도인 EVA 폼 시트를 선택하십시오.

안경 케이스나 아이팟 케이스와 같은 가볍고 작은 EVA 케이스에는 경도 65도의 EVA 소재를 사용하는 것이 좋습니다.

공구 케이스나 전자제품 보관함의 경우, 케이스의 형태를 유지하고 쉽게 변형되지 않도록 하려면 경도가 75도 이상인 재질을 사용하는 것이 좋습니다.

2. 케이스 표면 재질 선정

적절한 경도의 EVA 시트를 선택한 후, 다음 단계는 EVA 시트에 접착할 표면 직물을 선택하는 것입니다. 가장 일반적으로 사용되는 옵션은 폴리에스터 니트 직물로, 표면이 매끄럽고 탄성이 뛰어나며 가격이 비교적 저렴하여 대부분의 표준 EVA 케이스에 가장 적합한 선택입니다.

또한 고객은 제품 요구 사항이나 브랜드 포지셔닝에 따라 맞춤형 소재를 선택할 수 있습니다. 예를 들어, EVA로 라미네이트 처리된 PU 가죽은 필통이나 EVA 정리함과 같은 제품을 만드는 데 자주 사용됩니다.

3. EVA 라미네이트 시트 절단

적층된 EVA 시트를 평평하게 놓고 개별 조각으로 자릅니다. 자르는 크기는 금형 둘레보다 약 20mm 더 커야 합니다. 이 여유 공간은 수축률이 다른 재료가 충분히 늘어날 수 있도록 하며, 열성형 공정 중 재료 부족을 방지합니다.

4. 라미네이트 처리된 원단 표면에 로고 또는 패턴 장식

4.1. EVA 박스의 장식 패턴 또는 로고는 실크스크린 인쇄, 열전사 인쇄 또는 승화 인쇄로 인쇄할 수 있습니다. 이러한 인쇄는 후속 열성형 공정의 영향을 받지 않습니다.

4.2. 양각 로고: 패턴이나 로고를 열성형 금형에 직접 양각 처리할 수도 있어 한 단계로 성형이 가능합니다. 이 경우, 앞서 설명한 것과 같은 추가적인 로고 장식이 필요하지 않습니다.

5. 예비 압착 (냉간 압착 성형)

먼저, 재료를 60~80°C 오븐에서 30~60초 동안 예열하십시오. 이렇게 하면 후속 열성형 사이클 시간이 단축되고 표면 평탄도가 향상됩니다.

다음으로, 재단된 판재를 냉간압착 금형에 넣고 2~4MPa의 약한 압력을 5~10초 동안 가합니다. 이렇게 하면 판재가 금형에 초기 형태로 밀착되어 열성형 중 미끄러짐이나 변형을 줄이고 주름 발생을 최소화할 수 있습니다.

6. EVA 열성형

이는 열성형 EVA 케이스 생산의 핵심 공정입니다. 전기 가열식 플레이트와 상하 금형 온도를 독립적으로 제어할 수 있는 4주식 열성형기를 사용하여 케이스의 최종 형태를 기본적으로 성형합니다.

• 금형 온도: 120~180°C, ±2°C의 정확도를 가진 금형 온도 조절기를 사용하여 제어합니다.
• 압력: 10~40 MPa (벽 두께 및 깊이에 따라 조정하십시오. 깊은 공동의 경우 상한값을 사용해야 합니다.)
• 열성형 시간: 45~90초

벽 두께 3mm 기준 약 45초

벽 두께 4mm 기준 약 60초

EVA 두께가 1mm 증가할 때마다 열성형 시간을 10~15초씩 늘리십시오.

• 작업 순서: 금형 고속 폐쇄 → 단계적 가압 → 1~2회 배기 사이클 → 고압 유지 → 통풍을 위한 금형 약간 개방 → 냉각 및 최종 성형.

7. 냉각 및 다듬기

• 냉각: 유지 단계 후, 금형을 열기 전에 즉시 냉각수 또는 공기를 주입하여 금형 온도를 50~60°C 이하로 낮추십시오. 냉각이 불충분하면 열성형 케이스나 상자가 원래 형태로 되돌아오거나 모서리가 휘어질 수 있습니다.
• 재단: EVA 복합 소재의 두께와 경도에 따라 전통적인 다이 커팅, CNC 펀칭기 또는 레이저 커터를 사용하여 윤곽선을 따라 불필요한 부분을 한 번에 제거할 수 있습니다. 레이저 커팅을 사용하는 경우, 봉제선, 지퍼 홈 및 기타 특징도 동시에 절단할 수 있어 추후 추가 가공이 필요 없습니다.

8. 마지막 단계는 상자를 꿰매는 것입니다.

열성형 EVA 커버 또는 하단 케이스를 지퍼 테이프 및 웨빙 손잡이와 같은 기타 구성 요소와 함께 봉제하고, 공압 리벳팅 기계를 사용하여 리벳이나 로고 패치와 같은 하드웨어를 부착하면 필통 또는 수납 상자 하나의 조립 과정이 거의 완료됩니다.

마지막으로, 마스터 카톤에 포장하기 전에 검사 및 라벨 부착 작업을 진행합니다.

• 외관 검사: 눌린 자국, 기포, 색상 차이 또는 주름이 없어야 합니다.
• 치수 확인: 길이/너비/높이 허용 오차는 ±0.5mm입니다.
• 필통/수납함 성능 테스트: 지퍼는 이빨 빠짐이나 마모 없이 500회 왕복 작동을 견뎌야 합니다.
• 낙하 테스트: 몇 개의 제품을 선택하여 정해진 높이에서 단단한 표면에 6면/모서리/경계면 모두에 떨어뜨립니다. 각 낙하 후 점검하고, 마지막으로 상자 안에 보관된 내용물이 정상적으로 작동하는지 확인합니다.
• 검사를 통과한 필통/보관함은 비닐봉투에 포장된 후 마스터 카톤에 담깁니다.

열성형 제품의 주요 관리점 요약 EVA 박스

1. 온도와 압력은 서로 조화를 이루어야 합니다.

온도가 5°C 상승할 때마다 압력은 1MPa씩 감소하며, 반대로 온도가 5°C 하락할 때마다 압력은 1MPa씩 증가합니다.

2. 금형의 원활한 통풍을 확보하십시오.

깊은 캐비티 금형에는 성형 중 가장자리가 타는 것을 방지하고 표면 기포 발생이나 적층 직물의 국부적인 박리 등의 문제를 줄이기 위해 0.05~0.1mm의 통풍 홈이 필요합니다.

3. 냉각 시간은 전체 공정 시간의 40% 이상을 차지합니다.

대량 생산 전에 최적의 냉각 시간을 테스트하십시오. 불필요한 냉각 시간을 줄이면 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

4. 시트의 수분 함량이 0.1%를 초과하면 기포가 쉽게 발생합니다.

비가 계속 내리거나 습도가 높은 날에는 생산 전에 시트를 약 50°C에서 약 3시간 동안 예열하는 것이 좋습니다.

5. 매 교대 근무마다 초도품 검사를 실시하고 2시간마다 순찰 검사를 실시하십시오.

온도, 압력 및 냉각 시간을 기록하십시오. 편차가 발견되면 즉시 기계를 정지하고 금형을 조정하십시오.

위의 절차와 매개변수를 준수하면 표준 5mm 두께의 EVA 케이스를 기계 한 대당 하루 1,200개 생산할 수 있으며, 수율은 98% 이상입니다.

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